Die Basistechnik der KDV 1000 besteht aus zwei Anlagen KDV 500 mit je einem Reaktorteil und Destillationskolonne, Abmessungen 10 x 10 m. Die Höhe der Anlage wird durch die Destillationskolonne mit Kopfkondensator bestimmt und beträgt ca. 9,40 m. Zur Gewährleistung einer hohen Sicherheit steht die Anlage in einer Ölwanne, die im Störungsfall austretende Flüssigkeiten aufnimmt.
Für erforderliche Verkehrswege, Sicherheitsabstände etc. ist eine Grundfläche von insgesamt 1000 m² notwendig.
Für den kontinuierlichen Betrieb der Reaktoren werden weitere periphere Anlagen benötigt. Dazu zählen Transport-, Materialein- und Austragsysteme. Zur energetischen Selbstversorgung werden vier BHKW mit einer Leistung von je 230 kW installiert, diese werden mit rund 10 % des im Reaktor erzeugten Dieselöls betrieben. Die entstehende Abwärme der Abgase von den BHKW wird zur Erzeugung der Prozesswärme sowie zur Beheizung des Gebäudes genutzt.
Die zu verarbeitenden Abfall- bzw. Reststoffe aus dem Dualen System werden durch ein Recyclingunternehmen aufbereitet, zu Pellet verpresst und mit LKW angeliefert. Über einen Annahmeförderer wird der LKW entladen und das Material der Zerkleinerungsanlage zugeführt und anschließend in Silos zwischengelagert.
Ein geregelter Dosierförderer trnaportiert das Material aus den Silos zu den Anlagen, in Abhängigkeit von den Reaktionsbedingungen in der Anlage erfolgt die Materialzuführung.
Vorratsbehälter für die Kühlung der Destillationskolonne, für den Katalysator, für den zur chemischen Neutralisation erforderlichen Kalk werden errichtet. Der erzeugte Dieselkraftstoff wird in Sicherheitstanks zwischengelagert, von dort erfolgt die Lieferung an den Endabnehmer.
Zum Betrieb der Anlage ist ein elektronisches Steuerungs- und Überwachungssystem erforderlich, daß alle Parameter der KDV-Anlage automatisch kontrolliert, die Reaktionsprozesse optimiert und eine permanente Überwachung der Anlage gewährleistet und ggf. die Anlage kontrolliert zum Stillstand bringt.
Der Energieeintrag zur Prozesswärmeerzeugung erfolgt im Reaktorbehälter mittels Spezialpumpen. Alle mit Reaktionstemperatur gefahrenen Anlagenteile sind isoliert.
Der Materialeintrag erfolgt entweder als Feststoff oder über einen Flüssigkeitskreislauf, der Feststoffeintrag erfolgt als Trockenmasse mit niedrigem Feuchtigkeitsgehalt (max. 10 – 12 %) und einer minimalen Korngröße (3 mm). Der Flüssigkeitseintrag erfolgt über ein kombiniertes Behälter- und Pumpensystem. Katalysator und weitere Zuschlagstoffe werden über automatisierte Dosiersysteme eingebracht.
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